1引言

船体施工技术的发展已逐步向信息化、计算机化、绿色化三个阶段发展。船体施工现场的管理方法也逐渐向精细化管理、智能化管理两个层面发展，这些都涉及到安装船体施工项目的质量、安全等因素，对技术有负面影响。因此，全面管理的实施对提高工程师和施工工程师的综合信誉能力具有重要的作用和意义。

2.分析造船核心技术发展的基本情况

首先是全面落实壳内一体化机制。这种模式主要以船体为基础，然后以装备为中心。关键环节是涂装、装备、外壳、涂装三种不同性质的操作手段，共同建立在空间分割中。时间安排必须有序，然后突出设计、生产、管理的综合运行优势。需要注意的是，船舶施工采用壳体与装备涂料一体化模式。此时，造船效率和质量将不可避免地双向提高，优化工作环境，降低劳动强度，降低成本，提高企业综合竞争力。二是船体装配以流水线生产模式为主。在船体装配过程中，通常涵盖部件装配内容、分段装配内容和船体装配内容。船体装配，实际焊接工作量相对较大，占总份额的75%以上。需要了解的是，目前先进造船国家的船厂、船体零部件及相应的曲面分段装配操作都采用了流水线生产模式，是日美最典型的[1]。

3.船舶建造要点分析

3.1船体制造设计

在船体施工过程中，船体生产设计是重要组成部分，主要根据工艺阶段区域、技术要领和单元绘制工艺和生产管理数据，制作相关工作图表，为设计过程提供相应的施工技术信息。船体生产制造的设计内容主要分为下料方法；轮胎框架分段施工的选择；选择正式施工、侧面施工和发展的分段施工方案；零件边缘补偿、切除工艺阶段、无余位置和余要求；船内底板、甲板、外板、平台板的布置、余量和补偿要求、切除时间；零件的加工工艺和装配顺序；吊环位置的布置；焊接方法、装配间隙、焊缝坡口等工艺要求；工时定额和接缝长度。船体生产制造设计与窗体施工确控制有着重要的关系。船体制造设计是工艺、设计和管理的结合，是施工现场的重要依据。因此，随着船体制造设计的实施，应不断发展船体施工的精准管理，促进船体制造工艺的丰富和完善。

3.2安全管理

由于船舶工程的施工环境和施工要求存在一些安全隐患，项目管理中应进行安全管理。安全管理分为预防性安全管理和安全应急措施两部分。其中，预防性安全管理是指护具在施工过程中的应用和安全意识培训，即对于施工中可能发生的安全事故，要求所有施工人员进入施工现场时佩戴安全帽，正确佩戴劳防用品。如果需要高空作业，需要佩戴全身安全绳。同时，高空作业下方不得有地面人员

[2]。

3.3.严格控制理论线和中心线的精度

参考标准理论线是所有船体施工的关键因素，也是所有船体施工定位的基本参考。目前，部分船厂基于技术水平和检测设备落后，人员素质参差不齐，施工现场管理不规范不严格，施工过程中不注意核实理论线的精度。由于理论线不准确或与实际设计要求偏差过大，难以保证船体施工质量，导致船舶重心不稳定，航行中可能带来严重的安全风险。因此，加强对各种理论线精度的控制是船舶安全的重要保障。必须严格控制和统一船台基线、龙骨中心线和各种关键骨材安装理论线的精度，充分利用专业测量知识和各种先进测量设备，对船体施工中的这些关键理论线进行多次验证，必须做到“线线如实，线线合理”。

3.4流程更新

目前，我们正处于从第二时期到第三时期的过渡阶段，不断向集成化方向迈进。每一次发展都是一个重大变化，船体施工工艺创新丰富，船厂相关生产设施设备也将实现产业化升级，船厂工艺再造。船舶焊接技术创新整改后，整体制造趋势发生变化，以分段制为主流，使船厂在生产功能上注重分段制造。造船成组技术优势明显。随后，分段制造模式逐步向分段制造方向过渡。造船厂一方将分段制造场地多方位延伸，部件车间和平分段车间、曲面分段车间相继建成，产业布局良好。集成制造是当前船厂流程再造的主要发展方向。在此期间，必须以技术为导向，深入实施全面、规范的壳涂一体化区域建设手段。未来的发展方向必须是精细化、敏捷化的制造和智能化的技术指导。要真正打造设计制造管理一体化运营模式，建立健全动态管理体系和过程仿真体系，实现综合模块化建设和生产[3]。

3.5造船拼板工艺

在船体施工过程中，造船拼板工艺是一个重要的工艺。在中大型拼板船体施工过程中，基于现代船体施工方法，船体平面分段钢量主要占船体整体钢量的一半以上，超大型油轮钢量可达70%左右。目前国外造船技术常采用无余量拼板工艺和数控切割材料，国内造船企业仍采用多余拼板技术和手工材料，阻碍了我国造船企业的稳定发展，不能满足我国现代造船厂的需求。因此，在我国造船企业中，应不断更新造船技术，提高造船效率。

4结语

总之，船体施工管理贯穿施工过程的各个方面，做好施工管理可以有效降低生产过程中的人力、物力和财力消耗，有效提高造船质量，缩短造船周期，降低造船成本，满足当前造船业的实际需要，促进我国造船业的全面发展。