1引言

机械加工行业有很多技术，不同的机械采用不同的加工技术，但产品规格也有很大的不同。这些都对整个加工过程提出了严格的标准。在加工过程中，需要根据每个产品的功能和性质进行加工，可以提高整个产品的使用价值。但在当前机械加工过程的具体操作中，会存在许多计数误差问题，会影响产品的外观，也会影响整个工艺产品的使用时间，也直接关系到每个工艺产品的加工质量。技术误差的工艺产品在市场上的销量会减少，从而降低经济效益。因此，必须加强和完善机械加工工艺，尽可能避免误差，这也是整个机械加工工艺发展的关键组成部分。

2机械加工技术概述

机械加工技术是指机械加工前提高机械加工质量的工艺准备，包括设计风格、尺寸、加工方法、理解和计算误差等，简而言之，加工技术过程和标准化，确保机械加工生产的有序实施和质量。

3加工工艺技术中常见误差的因素

3.1主轴旋转误差

主动轴旋转误差是一种常见的误差，主要由主轴轴径引起。常见的有轴承误差、轴径误差、主轴误差等，表现为主轴各部分与同轴度之间的误差。主轴旋转误差是由主轴运行中实际旋转轴与平均旋转轴之间的运动变量差引起的。在实际机械加工生产中，主轴运动主要通过角度摆动、轴向存动和向圆跳动三种方式实现旋转。旋转过程中，主轴绕度、轴承之间的同轴度误差、轴承本身的各种误差、主轴颈的同轴度误差等都会造成明显的主轴旋转误差。旋转误差会影响机械生产中的切削力方向和切削进度，导致工件加工时形状和尺寸的差异[1]。

3.2导轨误差

导轨是机械加工中确定相对位置的重要设备，导轨误差也是机械加工中出现频率较高的工艺技术，属于机床误差之一。导轨的原因是机械设备的长期磨损误差和机械设备的安装误差。导轨误差会引起敏感方向，反映在加工工件上，机床运动定位误差和制造误差产生的工件精度不高。

3.3传动链误差

传动链的误差主要出现在传动链的两端。由于第一端和最后两端的相对运动误差影响了传动链的准确位置，从而影响了刀具的运动关系。切割角工件时，传动链误差明显。一般可通过校正装置校正，为机械设备增加误差补偿装置，抵消传动链误差，减少加工机床工件的误差。

3.4刀具的几何误差

机床加工工具有一般工具、定尺寸工具和成型工具，一般工具对工件加工精度影响较小，定尺寸工具和成型工具对工件加工精度误差较大，分别影响工件加工尺寸和形状精度。该误差主要由工件夹定位偏差和工具磨损引起，导致工具定位导向误差，影响工件加工精度。

3.5测量误差

顾名思义，测量误差出现在测量过程中的测量仪器上，可能是由测量仪器本身的误差、测量人员的误读、测量力不当、测量环境影响等引起的。误差对机械加工的误差是直接误差。

3.6应力变形误差

应力变形对工件的影响不仅体现在质量精度上，还体现在加工效率的降低上。在正常的加工系统下，加工相对顺畅，切割准确，切割效率高。当工艺系统的应力不均匀变形时，传动力、夹紧力、切割力在惯性和重力的影响下变形，极大地影响了加工精度。

4减少机械加工工艺误差的有效对策

4.减少机床几何误差

机床几何误差主要存在于主轴旋转误差、导向误差、传动链误差等，因此减少机床几何误差需要加强机床设备的刚度。在机床加工过程中，需要监测机床的加工误差，及时调整主轴旋转误差、导向误差和传动链误差，及时更换磨损严重的机床设备。必要时，需要使用校正装置和数控技术进行调整[2]。

4.2.加强静误差调整的有效控制

精度误差主要存在于设计原理、定位误差、调整误差、工具误差、夹具误差等，消除静态误差需要及时更换磨损夹具元件、刀具元件、定位元件、导向元件等，根据计算结果及时调整夹具元件、刀具元件、定位元件、导向元件等精度。

4.3.加强对工具和测量误差的控制

通过控制刀具和测量仪器的质量，可以直接实现刀具和测量误差。加强对固定尺寸刀具和成形工具的检查，及时更换磨损的工具钻头、拉刀、绞车、齿轮工具，提高工件表面加工的尺寸和形状精度。测量人员必须有良好的视力和测量技术。

4.4减少应力变形误差

工艺系统的应力变形因素很多。减少工艺系统的应力变形需要改进加工工艺，优化加工设计，提高加工件的接触面，增加机床部件的刚度，加强装置的强度。在工件加工过程中，根据加工要求选择合适的加工设备和道具，从多个环节减少机床设备及其装置变形的可能性，提高机床加工工艺系统的应力稳定性。

5结语

综上所述，要保证机械加工零件的精度，必须严格对待机械加工工艺中的技术误差。一旦出现一些误差，将直接影响零部件的质量，甚至直接影响未来机械加工行业的发展。因此，相关机械制造商应分析加工制造过程中的误差原因，采取合理的解决方案，尽量减少误差，甚至消除，提高零件的准确性，提高产品质量，只有这样才能促进国际机械加工制造业的未来发展。