半干脱硫可有效结合脱硫和除尘改造工作。后除尘设施应选用袋式除尘器，通过合理选择滤袋规格和设计过滤风速，直接达到出口排放标准。烟囱不需要进行防腐处理，但必须密切观察其运行情况。

1循环半干法脱硫工艺简介

循环半干法脱硫技术以生石灰或消除石灰为吸收剂，与除尘器捕获的碱性循环飞灰混合，加湿后注入反应器，均匀分布在热烟中。此时，吸收剂表面的水分蒸发，烟气冷却，但湿度增加，烟气中SO2.HCl等酸性成分Ca(OH)2吸收生成CaSO3·1/2H2O和CaCl2·4H2O。除尘器捕获的脱硫终产品和未完全反应的吸收剂部分注入混合加湿装置，补充新鲜吸收剂，大大改善反应器烟道Ca/S以及吸收剂的利用率。

2工程实例概况

热电厂一期半干法脱硫工程烟气流程如下：空气预热器→一级电除尘器→循环半干法脱硫装置→二级电除尘器→引风机→烟囱。由于当时半干法脱硫设计实践经验不足，一期锅炉烟气脱硫系统实际运行.维修过程中存在以下问题。

(1)循环灰给料机在线维修无法实现；

(2)混合器齿轮箱易进灰；

(3)电除尘器出口难以达标排放；

(4)石灰变频螺旋出力过大导致石灰消耗过大。

二期工程在锅炉容量、烟气量等参数上与一期工程基本相似。因此，在充分分析一期存在的问题的基础上，对二期工程中的相关设计进行了优化和改进。

三期中出现的几个问题分析及解决方案

3.循环灰给料机在线维修

循环灰给料机主要是变频电机.轴.叶片.壳体和进出口法兰位于混合器上方和流化底仓下方。其工作原理是通过调整转速，均匀地向混合器提供循环灰，在混合器中加水加湿循环灰，达到冷却烟气的目的，具有锁气的功能。由于叶片与壳体之间有适当的间隙，设备在正常运行时一般不会出现问题，一旦设备长时间停止，很容易引起灰凝结，使循环灰给料机难以启动。另一方面，安装可能丢失的临时角钢、脱落的螺栓螺母等材料进入流化底仓，随循环灰进入循环灰给料机，这是其卡住的另一个主要原因。叶片和壳体的卡住通常只能停止维护，不符合要求“三同时”原则。因此，必须在不停炉的前提下解决循环灰给料机的在线维护问题。在二期工程中，我们提出了以下解决方案。

(1)循环灰给料机进料口前增加高度为1500mm的挡圈。

(2)在循环灰给料机上方加一个手动抽板阀。

设置挡圈后，由于流化风的作用是保持灰流，不吹杂物，杂物会被挡圈挡住，不会进入循环灰给料机，减少了系统运行时给料机卡住的可能性。同时，在循环灰给料机上方增加手动抽板阀。一旦给料机出现故障，在锅炉运行时，关闭手动抽板阀将高温灰隔断，防止设备维护时流化底仓内高温灰烫伤人员。通过上述改进措施的二期工程，循环给料机的故障问题在调试运行中明显减少，效果明显。此外，对于系统的维护，要求电厂运行人员在系统停运后继续运行流化风和循环灰给料机，彻底排空脱硫灰，并要求每天空转3~5min，进一步防止循环灰给料机卡住。

3.石灰消化器设计2分配器

考虑到废物废物利用.节能等因素，利用电石渣干粉作为脱硫剂，电石渣是电石渣（CaC2)加水生成乙炔气体（C2H2)后遗留下来的工业废渣。

根据相关测试数据，只要电石渣含水量降至1.5%以下可直接用作火电厂烟气脱硫脱硫剂。一.二期工程采用电石渣干燥制粉工艺系统，将电石渣干粉制成符合上述要求的脱硫剂，供脱硫装置使用，无需单独消化。在一期工程中，石灰消化器设计仍保留，使系统相对复杂，增加投资，使维护更加复杂。石灰消化器的原始作用是使用常用的脱硫剂CaO在这个设备中，加水消化成Ca(OH)2、确保消化后的石灰均匀进入混合器。在查阅了大量相关资料和对多台类似设备的研究分析后，我们取消了实验室消化器的内部结构，在底部增加了流化风进气口，将复杂的消化器设计成简单的分配器，试验效果令人满意。在二期工程中，我们应用了这一成果，通过分配器底部的流化风系统风系统将石灰均匀地流化到混合器中。现场调试发现，流化风系统的配合是分配器设计的关键。通过这一改进，不仅简化了设备，节约了投资，而且更容易维护，对直接使用电石渣作为脱硫剂的脱硫工程具有很大的参考价值。

3.3混合器齿轮箱进灰

混合器是循环半干法脱硫系统的核心设备之一，其工作原理是：根据控制出口烟气温度和出口烟气温度SO2.去除效率要求，将循环灰和刚刚消化的消除石灰和增湿水按比例加入混合器混合区进行搅拌混合。混合动力是通过流化风流化固体灰，增加间隙率和混合机会，然后由机械搅拌器完成两种固体灰的混合。第一阶段混合器齿轮箱靠近混合器壳体外表面。运行一段时间后，由于密封件磨损，循环灰容易进入齿轮箱，导致齿轮磨损，影响设备的正常运行。在第二阶段，混合器的设计得到了很大的改进。齿轮箱和混合器壳体分开设计，即搅拌齿轮箱.轴承座外置，驱动装置与搅拌轴用联轴器连接。这样既方便拆卸维护，又有效消除了齿轮箱进灰的问题，现场运行证明效果更好。

3.4除尘器类型的选择

电厂目前是锅炉烟气脱硫工程的第二阶段。由于循环半干法脱硫工艺的需要，二次除尘器的循环灰量相当大。理论计算进口粉尘浓度为：1630g/m3.另一方面，最新的“火电厂大气污染物排放标准”规定了现有火电厂锅炉排放限值较为严格的时限，取消了根据除尘器类型不同排放浓度限值的做法。根据新标准，电厂锅炉烟最高允许排放浓度为50mg/m3.考虑到未来排放要求更严格的可能性，一期脱硫系统配套的电除尘器难以达到新标准的粉尘排放。由于循环半干法脱硫后烟气中粉尘浓度过高，二期选型时决定使用袋式除尘器。烟气工艺:空气预热器→一级电除尘器→循环半干法脱硫装置→二次袋式除尘器→引风机→烟囱。

袋式除尘器除尘效率高，可达99.98%以上，出口粉尘一般可低于50%mg/m3，甚至可达10mg/m3.粉尘的除尘效率比电阻高.浓度.粒度.烟气波动影响小，适应性强，特别是静电除尘器不易收集的高比电阻尘粒。但与此同时，袋式除尘器的使用也存在一些弱点，如滤袋的耐高温性能.抗氧化性差.低温酸露点对布袋的影响.锅炉水冷壁等情况下的糊袋现象。因此，除了考虑滤袋材料的选择外，我们还在设计中增加了旁路风门，增加了布袋的进口温度.湿度检测系统，一旦发现温度，.湿度异常，袋式除尘器旁路风门自动打开，有效保护滤袋。袋式除尘器采用分室结构，在线维护时可打开旁路风门或隔离分室，不影响锅炉运行。二期工程采用袋式除尘器后，除尘效率可稳定控制在35mg/m3以内。

5结语

半干法脱硫工艺设计应用于燃煤电厂，优化系统设计非常必要，不仅可以进一步改进工艺，还可以正常调试系统.运行提供了可靠的保证。总之，半干脱硫作为一种成熟的脱硫工艺，在许多国家得到了广泛的应用。但要完全高效。.稳定.经济.可靠运行，有许多方面值得研究和改进。