前言：火电厂集成了电力工程与机电一体化的综合控制技术。随着信息技术的快速发展，火电厂主辅系统DCS综合控制利用效率越来越高，显著提高了火电厂核心设备的运行水平和经济效益。

1DCS相关概述

DCS是一种分布式控制系统，是集中式控制系统的一种新型计算机控制系统。分散控制系统促进了大规模集成电路技术的巨大进步，在火电厂也发生了革命性的变化。同时，还引进了分布式控制系统技术。经过我国的不断研究，以及各行业的市场需求和产品的市场定位，许多企业都了解分布式控制系统技术，并应用于监控系统[1]。

火电厂应用2DCS系统的必要性

DCS系统（分散控制系统）是现代电力工业的重要控制系统，也是现代火电厂不可缺少的一部分。DCS系统通过集成自动化管理，在火电厂的集中监控和分散控制方面具有巨大的优势。将工艺系统纳入DCS集成，可有效提高火电厂的自动化水平。DCS系统在大规模生产的电力行业中至关重要。将工艺系统与DCS系统相结合，可以更好地实现各种生产工艺的机械化和自动控制。DCS系统带来的数据统一、集中监控和分散控制，不仅可以大大提高生产效率，而且可以实现快速响应和准确控制。DCS系统可以收集、处理、传输和保存各种相关数据，从而有效优化生产工艺和操作控制。集中控制和操作人员集中控制也是DCS系统的一大优势。在生产过程中，DCS系统可以对各种设备和测量仪器进行多点控制和集中管理。同时，通过对大数据的分析和处理，为运维人员提供实时监控和报警机制，以便及时响应和处理各种故障。DCS系统的应用还可以降低维护人员的工作量和维护成本。通过DCS系统的集中控制和自动运行，原本需要大量维护人员手动操作的部门也将得到优化，维护人力和资本成本也将相应降低。DCS系统是火电厂现代化的重要组成部分。DCS系统可以提高火电厂的自动化和智能化水平。在大规模生产过程中，在生产过程控制、数据处理、设备管理、维护等方面具有明显的优势，是火电厂可持续发展的有利工具。

3主辅控制系统DCS一体化的优势

3.1更好地实现全厂管控一体化

主辅控制系统采用集成DCS系统，实现整个工厂控制系统的网络控制，优化主控制室，提高控制水平；同时，统一的控制系统使整个工厂的自动化技术控制系统结构清晰，功能清晰，进一步提高了整个工厂的自动化水平。选择DCS集成，统一逻辑配置、图片配置环境、人机界面针对性强，大大提高了逻辑配置程序和运行的实际运行，提高了运行、维护、维护、工作效率，提高了企业的管理和维护水平，形成了全方位维护人员的运行管理机制，更好地完成了工厂监督的集成。

3.2DCS的网络通信功能和可靠性优于PLCS

PLC控制器选择主从式通信协议，所有网络必须设置通信管理主站，全面处理整个网络的控制面板，逐项查看，获取即时动态和数据。如果通信管理主站出现错误，整个系统通信就会终止。因此，PLC网络结构复杂，稳定性低，传输响应慢，开放性差。DCS系统的产生和发展与现代电脑技术密切相关，具有强大的网络通信功能。DCS一般采用广播与点对点相结合的网络通信协议。所有通过DCS网络的网站都会通过数据向网络发送自己的数据和配置信息，方便用户随时获取。DCS系统不需要网络服务器，也不使用通信管理站。同时，DCS可以为用户提供各种标准的网络接口，可以连接到许多第三方信息系统。因此，DCS在网络通信专业能力、稳定性和系统开放性方面优于PLC[2]。

火电厂DCS控制系统一体化研究与应用

4.1基建阶段

烟尘、废水处理、水处理等火电厂不再设置固定的辅助操作员站和调整站，全部由集成DCS系统进行统一调控，实现对火电厂任何发电机组和其他火电厂（系统）的监控和使用，有利于总指挥部掌握全厂调控相关工作的统一管理和调控进度，科学安排调试工作。针对调整过程中出现的问题，可在相同运行条件下对各机组或系统进行综合数据分析，从发展方向分析各重要参数，提高分析效率。如果没有集成的DCS结构，不同的操作人员必须在不同的控制网络上比较各种主要指标的趋势，从而影响分析的准确性和工作效率。

4.2加强培训，提高运维管理水平

对于我国现有的火电厂来说，DCS一体化的主辅协同运行模式对管理能力和运行人员的素质要求很高。由于监控设备种类繁多，特别是辅助车间的工艺体系差异较大，主控人员一般不熟悉辅助车间的系统，辅助车间的运行人员往往不熟练主控操作，这对运维管理是一个很大的挑战。DCS系统要想完全实现主辅DCS的一体化控制，必须在全方位值班人员的技能培训上下功夫。因此，要加强运维管理培训，提前将运维管理人员介入项目，积极参与项目建设。同时，要建立目标明确、全方位的培训管理模式，提高操作人员和维修人员的技术水平和管理水平。

4.3关于时钟的设置应用程序

对于DCS系统，在硬件结构上，不同类型的微处理器都有相应的工作。单个微处理只能在独立操作下进行。在时钟层面上，每个硬件都不一样，所以DCS系统的时钟设置必须一致，避免时钟冲突，提高DCS系统的性能。一般来说，在时钟配置方面，电厂会配置主时钟，需要时钟信号的DCS系统和电气故障记录系统，从主时钟扩展口获取时钟信息，确保时钟一致。同时，在DCS系统设计中，根据不同系统和设备的重要性，对每个控制器设置不同的扫描和控制周期，优先满足MFT要求、ETS、DEH等主保护控制器的优先动作，实现高质量的协调控制[3]。以火电厂改造为例，原脱硫（原独立控制岛，独立脱硫集控室）、输灰系统(原PLC系统，单独集控室)单独布置，与主机分为不同的控制系统，集控室分离，控制系统多样，不同数据无法集成。改造为主辅DCS一体化控制后，所有主辅控制系统设备统一纳入DCS。一种操作员站界面可以实现所有系统的集成和显示，实现集控室的合并和人员集中，充分体现分散控制系统“控制分散、集中监控”的内涵。

结论：目前，DCS系统一体化在火电厂的应用得到了很好的发展，许多新机组倾向于主辅系统DCS一体化。在设计阶段，考虑主辅系统一体化工程设计是实现辅助系统DCS一体化控制的先决条件。只有在全方位值班人员的技能培训中努力工作，真正实现全方位值班，才能最大限度地体现主辅系统DCS一体化控制的意义和优势。相信经过不断的总结、开发和应用，结合信息技术的进步，火电厂主辅系统DCS一体化控制系统将得到更快的发展和完善，确保火电厂安全高效运行，提高火电厂一体化控制水平，帮助智能电厂建设。