作为一个负责任的大国，正在减少ＣＯ在2排放强度的同时，千方百计降低排放强度ＣＯ2的总排放量有助于减少资源和环境的约束。此外，我国还面临着粮食安全、18亿亩耕地红线、城市化、工业化土地需求、能源安全、结构和效率、城乡收入差距加大、农业、农村、农民制度不完善、节能降耗、环境保护等诸多问题。

1从源头避免高碳排放

在现代工业生产过程中，绝大多数产品的原材料来源多样，但也对应着各种不同的匹配过程。不同的原材料和工艺对应不同的工艺ＣＯ2.排放，针对特定的应用对象开发和选择合适的原材料和工艺，可以避免源头上不必要的产生ＣＯ２排放。这是目前ＣＯ减排最有效的方法主要是通过国家政策和税收、产业结构的调整和升级，以及合理的能源定价机制和能源产品价格。以燃煤发电为例，选择低灰精煤和合理的过剩空气系数可以有效降低烟气量，减少无效热排放，提高煤炭利用率，降低煤炭利用率ＣＯ２的排放。循环流化床也用于燃烧发电，ＲＧＣＣ上述目的可以通过多联产发电和超临界发电来实现。以合成甲烷工艺为例，棕煤和长烟煤的气化和循环流化床的分级热解气化高于合成气流床（约10）％左右）、氧气消耗低；合成甲烷时难以利用的低温热源减少10％以上。从整个合成甲烷工艺来看，前者煤利用率高、能耗低、耗氧量低，相同规模的合成甲烷自然减少ＣＯ２的排放。对于循环流化床的分级热解气化，固态排渣相对容易换热，水封用水量低。此外，与鲁奇炉气化合成气相比，循环流化床的分级热解气化不含煤焦油，不会产生酚类废水。因此，循环流化床分级热解气化合成甲烷的工艺能耗较低，更有利于避免高碳排放。此外，煤化工发展含氧化合物燃料和多联产技术，民用燃料采用天然气，大力发展核能、水电、风能和生物能，化工大力实施循环经济，发展纯电动汽车，从源头上避免高碳排放。

减少碳排放的过程

在经济活动过程中，开采、生产、使用、终端产品消费等各个阶段都需要能耗，都具有能源利用效率。目前我国已有万元ＧＤＰ能耗水平与发达国家差距较大，物理能耗水平约比国际先进水平高20％～３０％左右。例如，2007年，我国每千瓦时供电耗煤比国际先进水平高44ｇ每吨钢能耗水平高于国际先进水平58ｋｇ标煤，每吨水泥综合能耗水平高于国际先进水平31ｋｇ标煤，分别高于14％、１０％和２４％。此外，产品利用率低，能耗变相增加。通过优化设计，使用高效节能的工艺设备、高效合适的催化剂和合理使用优质产品，可以节约能耗，减少终端产品的使用。减少终端产品的使用就是相应地减少产品的生产，避免生产这部分产品产生的能耗。节能降耗自然会减少ＣＯ2的排放，这就是目前ＣＯ在国家政策的强制下，可以通过企业自身的调整和改造，实现减排最容易、成本最低、收益最大的途径。对于现代煤化工领先的大型煤气化，空分是投资和能耗，占气化工艺的50%％左右必不可少的过程，其产品主要是液氧，副产液氮只需使用部分产量，其余低效利用或排放。如果采用以深冷分离为主的梯级分离工艺，大部分氮气在低压端作为产品气体输送，无需通过空气压缩机高能耗加压。最终产品主要是液氧和部分液氮，工艺所需的高压氧可以通过泵液低能耗加压来满足。这大大降低了空气压缩机的处理量和能耗，从而达到降低气化工艺投资和能耗的目的。由于我国化肥产品落后，使用工艺不当，施肥不合理，氮肥利用率仅为30%％不到发达国家的一半，不仅造成了浪费，还造成了严重的面源污染。如果将现有化肥改造为缓控增效肥料，并采用相应的耕作方式，可以提高作物产量和质量，提高化肥的使用效率，从而减少化肥的消耗和生产ＣＯ２排放。化工行业合理选择高效催化剂、分离、反应、换热、泵送高效节能设备，采用调频技术可大大降低能耗。蒸馏是化学加工行业首选的均相系统分离技术，也是目前总能耗最大的化学分离过程。如果梯形垂直长条帽罩与规则填料有机结合，ＮＳ倾斜长条立体复合并流塔板用于改造Ｆ1浮阀塔板，阀孔动能因子高达34，开孔率高达40％以上（目前国内外塔板最大开孔率仅为200％)，提高处理能力2倍以上(目前国内外最高提高70倍以上％）、降液管通过能力3倍以上，板压降30倍以上％以上，同时提高板效率30％以上，操作灵活性为4倍，解决了塔内部件结构和安装问题，这是国内外首例。各行各业的节能降耗技术和产品数不胜数，这是我国目前实现的实现ＣＯ减排最有效的方法就是优化相关部门和协会的整合，加大推广力度。